矿热炉又称电弧电炉或电阻电炉。它大多数都用在还原冶炼矿石，碳质还原剂及溶剂等原料。主要生产硅铁，锰铁，铬铁、钨铁、硅锰合金等铁合金，是冶金工业中重要工业原料及电石等化工原料。其工作特点是采用碳质或镁质耐火材料作炉衬，使用自培电极。电极插入炉料进行埋弧操作，利用电弧的能量及电流通过炉料的，因炉料的电阻而产生能量来熔炼金属，陆续加料，间歇式出铁渣，连续作用的一种工业电炉。

  （1）电耗值随原料成分，制成品成分，电炉容量等的不同而有很大差异。这里是约值。

  矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉。主要由炉壳，烟罩、炉衬、短网，水冷系统，排烟系统，除尘系统，电极壳，电极压放及升降系统，上下料系统，把持器，烧穿器，液压系统，矿热炉变压器及各种电器设备等组成。

  第一层为炉体（包括炉底支撑、炉壳、炉衬），出铁系统（包括包或锅及包车等），烧穿器等组成。

  （1）烟罩。矿热炉目前大多数采用密闭式、或半密闭式矮烟罩结构，具有环保和便于维修，改善操作环境的特点。采用密闭式结构还可把生产中产生的废气（主要成分是一氧化碳）收集起来综合利用，并可减少电路的热损失，降低电极上部的温度，改善操作条件。

  （2）电极把持器。大多数矿热炉都由三相供电，电极按正三角形或倒三角形，对称位置布置在炉膛中间。大型矿热炉一般都会采用无烟煤，焦碳和煤沥青拌合成的电极料，在电炉冶炼过程中自己培烧成的电极。

  炉体是由炉壳、炉衬、炉底支撐等构成，炉壳采用14~18mm厚钢板焊接而成的圆筒体，外部焊接有加强筋，以保证炉体有充足的强度。炉底采用18～20㎜厚钢板，炉体采用25～30#工字钢支撑，自然通风冷却炉底，炉壳设有1～2个出料口，炉衬采用高铝耐火砖和自焙碳砖无缝砌筑新工艺，炉墙厚度为460～690㎜，外敷20㎜厚硅酸铝纤维板。炉底碳砖厚度为800～1200㎜。炉口采用碳化硅刚玉砖，流料槽采用水冷结构。根据自身的需求也可增加水冷炉门。

  采用全水冷结构或水冷骨架和耐热混凝土的复合结构。其高度以满足设备维修的需要，全水冷结构采用水冷骨架、水冷盖板和水冷壁及水冷围板。水冷骨架采用16～20#槽钢制成，三相电极周内盖板采用无磁不锈钢板制成，外盖板及围板采用Q-235钢板制作，并设有极心圆调整装置和三相电极水冷保护套和绝缘密封装置。水冷骨架和耐热混凝土复合结构采用烟罩侧壁由金属构件立柱支撑并通水冷却，四周用耐火砖砌筑而成，侧壁上设有三个操作门，在炉内大面上，开启方向是横向旋转式，上部有二个排烟口，与其相联的是二个立冷弯管烟道，直通烟囱或除尘装置。

  短网包括变压器端的水冷补偿器、水冷铜管、水冷电缆、导电铜管、铜瓦及其吊挂、固定联接等装置。其布置型式可分为正三角或倒三角。不论那种布置，均要求在满足操作空间的前提下，尽可能地缩短短网的距离降低短网阻抗，以保正获得最大的有功功率。

  水冷铜管、导电铜管均采用厚壁铜管，各相均采用同向逆并联，使短网往返电流双线制布置，互感补偿磁感抵消。中间铜管用水冷电缆相连，冷却水直接从水冷铜管经水冷电缆、导电铜管流入铜瓦，冷却铜瓦后经返回的导电铜管、水冷电缆、水冷铜管流出炉外。运行温度低，减少短网导电时产生的热量损失，能有效提升短网的有功功率，同时铜管重量轻，易加工安装，大幅度减少短网的投资。

  电极系统由把持器筒体、铜瓦吊挂、压力环、水冷大套、电极升降装置、电极压放装置等。在电极系统上我们采用了国际先进的德马克，南非PYROMET等技术，如采用悬挂油缸式的电极升降装置，能灵活、可靠、准确地调节电极的上、下位置。上下抱闸和压放油缸组成电极带电自动压放装置。

  电极系统共三套，每套包括电极筒1个、把持筒1个、保护套1个、压力环1个、铜瓦6～8块。把持器的作用把持住自焙电极，保护大套、压力环、铜瓦依顺序都吊挂固定在其上面，每根电极上设6～8块铜瓦，是通过压力环上的油缸和顶紧装置，形成一对一顶紧铜瓦，压力均匀，可保证铜瓦对电极的抱紧力均衡，铜瓦与电极的接触导电良好。

  把持器上部由台架与二个升降油缸联接，油缸的支座是固定在三层平台的钢平台上，在钢平台上一定的范围内根据自身的需求可调整极心圆。

  每根电极上设有单独电极自动压放装置，由气囊抱闸（或液压抱闸）抱紧电极，充气气囊抱紧电极，放气气囊松开电极；上、下气囊抱闸由导向柱和压放油缸相联接，下气囊抱闸与把持筒相联接，冶炼时下气囊始终抱紧电极，只在压放时才与上气囊配合交替松开夹紧电极，完成压放动作。

  冷却水冷系统是对处于高温条件下工作的构件（包括短网、压力环、保护大套、炉壳、烟罩、烟囱）进行冷却的装置，它由分水器、集水箱、压力表、阀门、管道及胶管、接头等组成。

  短网（包括水冷铜管、水冷电缆、铜瓦）压力环的水路专门设有放水装置用于检修、抢修时可快速排水。

  水冷短网及压力环、保护套的冷却水要求：软水，进水温度≤30℃，出水温度≤50℃。

  采用低损耗节能型壳式矿热变压器，有载电动调压，强循环，油水冷却器，阻抗电压4~6%，一次侧电压可为35～110KV，二次侧电压分为 5~27级（不同容量变压器和不同冶炼品种采用不一样的二次电压级），前几档为恒功率，后几档为恒电流，并要求超负载能力＞25%，采用侧出线管式联接方式。

  高压供电系统由35KV（或110KV）馈电经变压器隔离开关，真空断器送至电炉变压器，同时能根据用户要求设计谐波吸收装置和一次补偿。

  设动力变压器，动力电源送至主室动力柜，送至水泵、变压器、调压装置、控电电源、PLC电源、液压站及空压机室，低压能增加二次补偿。

  上料设备可选用皮带上料，单斗提升机上料，斗式提升机、料斗、料罐和单梁电动葫芦上料。加料设备可选用布料小车，钢料仓→下料管→电磁振动给料机→ 自动插板阀→下料管。

  铁合金短网采用倒三角布置，电石炉采用正三角布置，设计合理缩短短网的距离，减少三相短网长度差距，使达到最高的功率因数，铜管采用厚壁铜管，其电流密度控制在2.5～4A/㎜²之间,布置采用双线°补偿，其磁场抵消，水冷能使短网系统保持低温运行，降低热阻,减少故障，提高系统的作业率。

  炉体主要技术参数和电气工作参数选择合理实用，特别是炉底功率密度、炉膛功率梯度、电极电流密度、电极电压梯度、短网电抗、短网电流密度、功率三相不平衡系数等参数计算准确，这样确保了三相电极深稳插入炉料，达到焖烧状态，产量高，电耗低。

  在电极系统上采用了国际上较先进的德马克，南非PTROMET等技术，如采用悬挂油缸式的电极升降装置，能可靠、准确地调节电极的接触导电良好。大幅度的提升了进入炉内的有功功率，提高功率因数。

  保护大套烟罩炉心水圈，把持筒下部等均采用了不锈钢，大幅度的降低了磁涡流及所造成折电损失。炉衬的砌筑采用新材料自焙碳砖，炉口采用碳化硅刚玉砖等，采用无缝砌筑新工艺，使炉衬的常规使用的寿命提高到4～6年。

  短网采用三角形布置，距离缩短，保持最高功率因数，最低电抗和最小的三相不平衡系数；使水冷铜管和大截面水冷电缆大大降低运行温度和减少热停工。

  电极系统采用最新设计，保证炉膛的单位体积内的包含的能量和电极之间的电压梯度适合于工业硅冶炼工艺技术要求，保证绝缘、隔磁和耐高温使过流能力增加，氧化剥落现象减少，减少电极消耗和缩短短网的热停工时间，保证设备的作业率和运行率。

  电气系统可选择炉体控制操作系统，电极调节控制管理系统，检测系统，保护电路，控制软件组成，通过现代控制调节技术使系统始终工作在与矿热炉阻抗相匹配的最佳运作时的状态，提高设备的运行功率。控制管理系统具有热备份，运行系统发生故障时备份系统立刻自动投入运行，同时还具有手动功能。

  炉体可选用绕中心轴线慢旋转，保证热交换，减小冷区；运行系料和新工艺，保持炉壁≤50℃，减少热辐射，节能降耗。

  铁合金（或工业硅）生产程中产生的含气体在除尘回收系统主风机的作用下，由安装在原烟囱的手动或电蝶阀关闭后将含尘气吸进除尘系统的烟气管道中，由双螺旋结构的旋风除尘器除去大直径的碳粒和二次炭装置除去小直径的碳粒杂质，达到提高SiO2纯度的目的，在正压大布袋除尘器前安装，有水冷密排管道和混风阀，通过PLC控制管理系统使合适的含尘烟气进入布袋过滤，过滤后的净气从除尘器的发散口排出，粉尘进入灰斗随输灰系统进入包装区域进行包装。

  除尘回收系统由烟气管道，双螺旋旋风除尘、二次除碳装置、水冷烟道、炉门野风混入控制器等组成，主引风机采用国外高涅高效耐磨技术，脉冲阀用澳大利亚戈公司进口元件。